包裝印刷中的重大技術難題長期困擾著人們，問題主要集中在：

①油墨遷移；

②墨膜泛黃；

③印品白點；

④回粘和粘連；

⑤變色和褪色；

⑥墨膜浮白；

⑦針孔和縮孔；

⑧轉移不上墨；

⑨咬色(俗稱串色)和褪色；

⑩光澤差(泛白)。

這些印刷技術難題已成為普遍共識的生產故障。

1．印品白點。該問題提醒人們，在印刷油墨貯存、使用過程中，油墨的穩定性是該產品體系各組分相互作用的結果。油墨溶劑的極性強度不同，這對活性油墨助劑在顏料表面上的吸咐也會有不同的影響。大家都清楚連結料和活性助劑在顏料表面會產生競爭吸附，這主要取決于連結料、活性助劑與顏料表面親和性的大小。

由于油墨顆粒表面活性助劑的物理吸附不影響聚合物的化學吸附，所以表面活性物質在顏料表面的物理吸附是不牢固的。從這一點，印刷油墨體系里的活性分散劑、耐磨擦蠟甚至酰胺類樹脂連結料等物質添加過量，都會影響包裝印刷油墨墨膜的附著性，此外在研磨過程中，由于分散助劑太少，尤其是添加順序不當，尤其是分散時間太短，當上機印刷后表面的大量針孔白點和印后復合的白色故障就會發生。

為了預防此類故障，應合理篩選油墨的活性助劑，或適量延長研磨分散油墨的時間，在印刷時充分攪拌油墨后再進行印刷。

2．回粘和粘連。近年來，在蘇南一帶，里印復合油墨的回粘或粘連，比過去凹印、表印油墨還困擾印刷企業。大多故障發生的時間集中在7～10月份。往往在包裝印刷后，油墨干燥成膜后的短時間內是沒有回粘或粘連現象，但在印后放卷進行加工時或印刷交付用戶一段時間后，會出現墨膜手感不滑爽、指觸發黏或分切、分裝時粘連在一塊的嚴重現象。

該現象的出現，實際是復合包裝袋的油墨連結料軟化點過低所導致的。當油墨在稀釋印刷時，加入過多慢干劑或吸入過多水分而出現了表干內濕(俗稱皮焦骨頭生)而造成的。

為了防止該故障的重復出現，一是要嚴格選用正規廠家生產的帶有技術參數的油墨產品；二是在印刷時要嚴格按照溶劑的揮發速度或蒸發速率，選用混合溶劑是不選用含有水分的那種；三是在包裝印刷時，應對沾有油污和蠟類等物質的承印物進行表面處理；四是在上一遍印刷墨膜干透后再進行第二次套印；五是盡量選用連結料軟化點較高的油墨。