耐高溫蒸煮袋復合工藝控制要點
由于生產耐高溫蒸煮袋時的上膠量比生產普通袋子的要多很多,膠水涂布要均勻,根據不同廠家和不同型號膠水的特性,耐121℃溫度的干膠量要求≧4.5~5.0g/㎡,半高溫蒸煮袋蒸煮前的剝離強度應≧3.5~4.0N/15mm,才能符合國標GB/T10004--2008標準的要求。
不同設備和不同后期處理及內容物,復合工藝和各類參數也不相同。若復合機烘道加熱、通風的性能不是很理想,則速度應更慢一點,以利于溶劑最大限度地揮發,減少溶劑殘留,確保產品質量。
確定合適的機器加工工藝參數,特別是烘箱溫度比生產普通產品要高5~10℃,復合加熱層壓輥溫度可控制在70~80℃,這樣,對復合薄膜的初粘力及最終強度都有好處。復合壓力比同規格普通產品增加0.1~0.2MPa。
收卷的初始張力和錐度的選擇根據材料類型和規格來確定,以收卷松緊度適中、卷膜不起皺為準。生產時,膠槽中的膠最好用泵循環并過濾,并經常用3#察恩杯測其粘度,以保證膠濃度基本一致,最終確保產品涂布質量的穩定。
耐高溫蒸煮袋各層材料的厚度要均勻,厚度偏差不超過7%,使用AL箔的產品,除了它的機械性能參數滿足外,AL表面要干燥,潔凈度一定要達到A、B級標準,使用前的存放時間不宜超過三個月。為增強復合牢度,復合在中間的BOPA要為雙面電暈,且電暈值均不低于52~54達因,RCPP要達40~42達因。
一般上膠壓輥的質地應柔軟些,因為壓膠輥壓入網紋的網孔深度,要比硬的壓輥大,所以將膠從網孔中擠出量就多,由此最終轉移量就多。而壓力大,會使輥體變形,膠從兩端被擠出,兩端上膠量少,而中間上膠量多。網紋輥的同心度和刮刀平行度要一致,否則會造成上膠量不均勻。
根據膠水的特點,有的膠粘劑要求分層分段復合熟化完成后,再按要求的熟化時間完成最終熟化。但也有不少膠粘劑可以多層一次性復合完成后進熟化室,按膠水要求的熟化時間完成最終熟化。
分層熟化的優點是質量穩定,減少耐高溫蒸煮袋復合起皺的影響,同時也可以查看復合產品表觀是否存在白點現象;一次性完成的好處是生產效率高,且便于管理,但有起皺的質量隱患。建議分段復合后分段熟化,質量會有相對高的保障。
作者:陳孟杰
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