復合膜是目前商品包裝使用的主要包裝材料，不僅在軟包裝中應用廣泛，而且在醫藥、電子、日用化妝品等包裝中也是重要的包裝材料。它可以制印色彩鮮艷、美觀的外包裝，增強消費者購買欲。但由于復合膜是兩種以上材料復合而成，因此，要注意保證生產復合質量才能保證包裝效果。下面介紹復合膜生產中幾種常見問題的解決方法。

一、復合膜產生褶皺的原因:
1．基材厚度不均勻，薄厚相差太大。
2．基材位置偏斜，導致復合膜出現褶皺，而且隨著偏斜度的累積，產生褶皺的程度也會相應增大。
如果基材是容易受濕度影響的薄膜材料(如尼龍薄膜)，而且發生了吸濕現象，在擠出復合過程中容易產生褶皺。
4．張力設置和控制不當，各部分張力不協調、不匹配。
5．復合壓力設置不當。
6．硅橡膠壓輥與冷卻鋼輥兩者之間的軸線不平行。
7．導輥表面不干凈，粘有異物，或導輥表面不平整，有凹坑、劃道、碰傷等現象。
解決辦法：
1．更換基材，保證基材厚度均勻。
2．調整基材的位置，在傳送過程中不發生歪斜。
3．將基材進行預熱干燥處理，或更換沒有發生吸濕現象的基材。
4．調節放卷和收卷張力，使各部分張力相互適應和匹配。
5．根據實際情況將復合輥的壓力調整至適當大小。
6．調整硅橡膠壓輥與冷卻鋼輥之間相對的位置，使兩者保持平行。
7．清潔導輥表面，更換有損傷的導輥，保證導輥表面平整、光滑、清潔。

二、復合膜有異味故障原因：
1．擠出機溫度或樹脂溫度過高，造成樹脂分解，產生臭味。
2．氣隙太大，樹脂氧化過度，表面產生有異味的各種含氧基團，使復合膜產生氣味。
3．樹脂本身就有異味，用其進行擠出復合后的復合膜也會有異味。
4．底涂劑中使用高沸點、不易揮發的溶劑，導致部分溶劑殘留，造成復合后薄膜產生異味。
解決辦法：
1．適當降低擠出溫度，防止樹脂發生分解。
2．調整氣隙的大小到合適的值。
3．采用低臭度的樹脂進行擠出復合。
4．提高烘道的干燥溫度，加大吹風量，保證溶劑充分干燥。

三、引起復合膜粘接不牢原因：

1. 固 化劑的量不夠。固化劑量不夠有可能直接是由于配比不夠引起的。固化劑少加一些對粘接影響很大。

2. 上膠量少。上膠量少同樣引起粘接不牢。粘接主要是依靠膠粘劑，如果上膠量少，后果可想而知。

3. 膜 的電活化問題。復合膜表面必須是清潔、干燥、平整、無灰塵、無油污，對非極性的、表面致密光滑的聚烯烴材料而言，必須經過電活化處理。另外薄膜經電暈處理后，要盡量及時使用，進行印刷和復合，放置時間最好不超過一月，如果存放時間較長，則 電暈處理的初期值，應相應提高２～４dyn/cm2。
4. 溶劑含水量高。溶劑含水量高會導致粘接不牢，主要是因為水分與固化劑-N＝Ｃ＝Ｏ基團反應引起的，這個問題再次提出，希望引起復合廠家的足夠重視。
5. 油墨連接料的問題。油墨連接料的作用是把油墨和外膜相結合，如果連接料不好，則會使油墨和外膜脫離，完全轉移到內膜上。
6. 化學物質的滲透。有些復合膜用于包裝前，復合強度很好，但用于包裝后，則會出現層起泡的現象，大多是因為內裝物化學物質的滲透對膜、膠或者油墨有所腐蝕造成的。因此對于農藥、藥品以及其它一些化工產品的復合包裝袋要考慮用相適合的薄膜、膠水或油墨。
7. 空氣濕度過大，水分消耗了固化劑的ＮＣＯ。

四、復合膜生產中自斑點的原因：

1.復合設備 

  主要有上膠、干燥、復合三個部分。

(1)上膠：主要包括膠桶、膠泵、膠盤、網紋輥、涂膠壓輥等部件。其中，膠桶、膠泵、膠盤等由于經常會在使用中吸附大量灰塵并沉積膠皮等雜物，如不注意清除，就會在復合產品上產生核狀斑點。所以，在生產中要經常注意清理這些部件，減少斑點出現的幾率。網紋輥經長期使用。其網穴會變淺，導致膠黏劑涂布量減少或涂布不均等問題，易使復合膜層間產生小氣泡。所以要按實際生產情況定期更換網紋輥，以減少白點問題。涂膠壓輥經過長期使用或本身純圓度差、表面不光滑、或者左右壓力不平衡，也會造成涂膠不均勻而產生白點。所以，應經常檢查涂膠壓輥的表面彈性、純圓度及壓力的平衡性。  

(2)干燥:干燥箱內導輥的平行度及干燥箱的密封性都會影響復合效果。干燥溫度設定要合理。否則因膠液中的溶劑揮發不徹底就會出現大量氣泡，產生白點。干燥溫度的設定要和復合機的運行速度相匹配，并按由低到高的原則設定各區域的溫度。干燥風量要根據風口距涂膠膜的距離合理設定，要遵循排風量大于進風量的原則。

(3)復合:復合部分包括復合壓輥、加熱輥、冷卻輥。復合壓輥的表面光滑度和硬度是決定復合膜質量好壞的關鍵，所以一定要選擇材質好、硬度適中的復合壓輥，復合過程中壓力調節要適當，還要不定期擦除其表面的臟物。加熱輥表面必須光滑，而且其溫度設定也要合理，否則會影響涂膠膜表面膠液的再次流動鋪展性能，從而影響復合效果。復合壓輥與加熱輥之間的角度以及兩種復合基材之間的角度設定也很重要。從理論上來說，這兩種復合角越小，復合效果就越好。但實際生產中由于受設備的影響，很難同時實現這兩個角度的最小化。   

2.復合基材 

(1)基材表面能低。基材表面能過低可能是因為沒有經過表面處理，也可能是處理得不夠或處理后表面能經時性下降，還有可能是基材內某些添加劑釋出，導致表面能下降。

(2)基材表面污染。如果復合基材在復合前電暈處理過分，使其表面炭化，或者表面受潮、吸附灰塵、沾有油污等都會引起白斑點問題。

(3)基材表面平整度及表面光潔度問題。基材平整度差，出現緊邊、荷葉邊，表面粗糙或樹脂熔化不完全遺留下小品點，也都會導致白斑點。  

 3.膠黏劑 

(1)膠粘劑本身的分子量分布不合理。流平性差或溶劑釋放性不良等易導致復合膜出現白斑點。

(2)膠黏劑潤濕性能差。由于膠黏劑的費用大，對薄膜表面的親和性不良。或溫度偏低，流動性差，就會因造成涂膠不均勻而產生復合膜白斑點。

(3)膠液的配制不當。配制膠液要根據實際生產需要和膠黏劑的種類形成統一規范，不能隨意配制。更不允許在生產中直接將溶劑掭加到膠盤中，以免造成膠液濃度過低或涂布不均勻而引起白斑點。  

 4.環境因素的影響 

  環境溫濕度不合適也是引起白斑點的一個重要原因。生產車間內相對濕度過高，極易形成白點。另外，還要重視復合后的熟化溫度和時間。熟化溫度要保證在50攝氏度以上，熟化時間一般控制在36小時以上。