看鋁箔袋質量是否達標，主要是看鋁箔袋的熱封強度。而影響鋁箔袋熱封強度主要是由下面這幾個因素來決定的：
　　1、原輔材料方面——原鋁箔是粘合層的載體，它的質量對產品的熱封強度有著很深的影響。一方面是原鋁箔的表面油污，會削弱粘合劑與原鋁箔之間的粘接力。另一方面，熱封強度還與原鋁箔的金屬成分及表面光度不夠都影響熱封強度。所以必須嚴格把好原鋁箔的質量。
　　
　　2、粘合劑方面——粘合劑是含有溶劑的特殊物質，它在一定工藝條件下涂布在原鋁箔的暗面，經過烘道烘干形成粘合層，對產品的熱封強度起著決定性作用。
　　
　　3、生產工藝方面——在一定的工藝參數控制下，使粘合劑在原鋁箔表面涂布成膜，成膜的質量會直接影響產品的熱封強度。其中比較重要的參數如涂布速度。如果涂布速度過快，烘道溫度過高，會使涂膜表面溶劑揮發過快，造成膜內溶劑的殘余，涂膜干燥就不夠充分，這樣就會影響產品的熱封強度。
　　
　　4、熱封溫度——熱封溫度是影響熱封強度的重要因素。溫度太地的話，粘合層與pvc膠片之間的粘接便不牢固。如果溫度太高，又會使藥品受影響。所以，最合理的熱封溫度一般為150℃~160℃之間。
　　
　　5、熱封壓力——要想達到理想的熱封強度，就需要設置一定的熱封壓力。如果壓力不足，就不能使鋁箔袋產品的黏合層與pvc膠片充分貼合熱封，因此不能達到良好的熱封效果。所以國家標準規定熱封的壓力為0.20.2×10Pa。
　　
　　6、針孔——箔材穿透的無規律的孔眼。隨厚度減薄，針孔數量增多，迎光可見似針尖細小孔眼，有時密集成行。
產生原因：
坯料中帶有夾雜、氣道、擦劃傷、金屬或非金屬壓入物等缺陷。
軋輥表面粗糙或有缺陷。
軋制時后張力太大。
軋制油不清潔。
坯料表面有嚴重麻皮(松樹枝狀)。
鋁箔軋制時，各種原因造成的金屬及非金屬壓入。
軋輥出眼。
外部環境差、灰塵大。
預防措施：
提高鋁箔坯料的質量，采取有效措施，加強對鋁熔體的凈化，消除氣道、夾雜廢品。
軋制過程中防止金屬及非金屬壓入。
箔材軋制時嚴格控制后張力的合理給定。
加強對軋制油的過濾，減少夾雜、臟物的產生。
對鋁箔的生產，箔軋機的外部環境很關鍵，因此要搞好環境衛生，做到文明生產。

 7、開縫——鋁箔經軋制后按縱向自然裂開。
產生原因：
軋制時后張力太小。
上道次板形控制不當，來料兩邊緊、中間松或一邊緊一邊松。
輥型控制不當。
雙合滴油過大或不均勻。
預防措施：
軋制時，在允許的范圍內盡量增大后張力。
控制來料的板形，使其平整。
軋制時合理的控制冷卻潤滑油的噴射量和位置。
軋輥磨削嚴格按規定的參數執行。
雙合滴油時，使滴油嘴暢通并控制滴油量。

 8、松樹枝狀花紋（麻皮）——箔材表面呈現的有規律的松樹枝狀花紋。表面有明顯的色差，但較光滑。
產生原因：
軋制時道次壓下量過大，金屬在軋輥間由于摩擦力大，流動速度慢，產生滑移。
輥型不好，溫度不均。
軋輥粗糙度不均。
由于添加劑含量不夠等原因造成油膜強度不夠。
軋輥局部溫度過高。
預防措施：
軋制時適當控制道次壓下量。
控制冷卻潤滑油的噴射量和位置，獲得良好的板形。
按規定的粗糙度磨削軋輥。

 9、厚度超差——鋁箔材厚度超過技術標準、技術協議、用戶要求的厚度允許偏差。
產生原因：
鋁箔毛料厚薄不均。
壓下量和輥型控制不當。
厚度控制系統故障。
后張力和速度不穩定。
預防措施：
使用合格厚度的鋁箔毛料。
軋制時調整、控制好壓下量和輥型，以及軋輥按規定的參數磨削。
穩定軋制工藝。軋制過程中勤測量鋁箔厚度，以免測厚系統出現故障時不被發現等，這些都可防止鋁箔厚度超差缺陷的產生。

 10、壓折(斜角)——鋁箔表面形成互相折疊層，壓過的皺折。皺折與軋制互相成一定角度，壓折處呈亮道花紋。
產生原因：
后張力太小。
輥型控制不當，箔材不均勻變形而產生的壓折。
上道次起皺。
坯料板型不良，厚度不均。
軋制送料不正。
預防措施：
在軋制允許的范圍內適當增加后張力。
合理的控制冷卻油的噴射量與位置，獲得較好輥型，使箔材軋制變形均勻鋁箔板型良好、厚度一致。
減少上道次起皺廢品,。
當、合理的控制冷卻油的噴射量與位置保證良好的輥型。

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