復合膜中如出現小氣泡，會極大影響復合膜的美觀、透明性，還影響剝離強度。影響氣泡產生的因素十分復雜。下面我們對復合后或過些時間后出現氣泡的原因加以分析。

復合后或過些時間后出現氣泡的原因

1.殘留溶劑太高，溶劑汽化形成氣泡夾在薄膜當中。要經常檢查烘道風量。

2.黏合劑流動性差，流干性不足或者作業現場溫度太低，黏合劑的轉移，潤濕性不好均易產生氣泡，黏合劑要選擇好，必要時對黏合劑預熱。

3.上膠量不足。主要是由于油墨表面凹凸不平、多孔隙，使黏合劑被吸收，油墨表面的實際黏合劑涂布量少，對油墨面大，油墨厚的印刷膜要增加上膠量。

4.基材薄膜的表面潤濕性不好。由于表面處理不好或添加劑的析出造成，由于浸潤性差，膠液涂布不均勻，產生小氣泡。復合前對基材薄膜的表面張力要檢測。

5.黏合劑混入水分，溶劑水含量過高、空氣濕度大、基材吸濕性高等均能使黏合劑反應產生CO2夾在復合膜當中引起氣泡，對此要做好黏合劑及溶劑的管理，對吸濕性高的尼龍、玻璃紙、維尼綸等要封合嚴密。

6.烘干溫度過高，干燥過快，造成黏合劑起泡或表面皮膜化。烘道的第三段溫度太高時，使黏合劑層表面溶劑迅速蒸發，造成表面膠液濃度局部提高，表面結皮。當隨后的熱量深入到膠液內部后，皮膜下面的溶劑汽化，沖破膠膜，形成火山口樣的環狀物，也使膠層不均勻。不透明。

7.復合輥貼壓士帶進了空氣，使復合膜中含有氣泡，薄膜硬度高，厚度大時氣泡更易進入。首先要調整復合輥與膜之間的包角，包角過大易夾進空氣，盡量按切線方向進入復合輥；其次，第二防卷的基材平整度要好，如膜松邊、抖動，進入復合輥后必然夾入大量空氣造成氣泡。

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